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注塑產(chǎn)品常見(jiàn)品質(zhì)缺陷分析及解決方法

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瀏覽:- 發(fā)布日期:2017-05-11 11:30:51【

一、注塑件常見(jiàn)品質(zhì)問(wèn)題



塑膠件成型后,出現一些不良問(wèn)題,會(huì )影響裝配效率或整機性能,與預定的質(zhì)量標準(檢驗標準)有一定的差異,不能滿(mǎn)足公司的品質(zhì)要求。除了加強員工的質(zhì)量意識培訓、對有不良的配件及時(shí)處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成:模具、原材料、工藝參數、設備、環(huán)境、人員。

 

現將缺陷問(wèn)題總結如下:

 

1、色差:注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀(guān)看有差異,判為色差,在標準的光源下。  

 

2、注塑不滿(mǎn)(缺膠):通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿(mǎn)。而注塑件不飽滿(mǎn),出現氣泡、空隙、縮孔等,與標準樣板不符也可被稱(chēng)為缺膠。

 

3、翹曲變形:塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時(shí)間內產(chǎn)生旋轉和扭曲現象,如有直邊朝里,或朝外變曲或平坦部分有起伏,有局部和整體變形之分。  

 

4、熔接痕(紋):在塑膠件表面的線(xiàn)狀痕跡,由塑膠在模具內匯合在一起所形成,而熔體在其交匯處未完全熔合在一起,彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋,多表現為一直線(xiàn),由深向淺發(fā)展,此現象對外觀(guān)和力學(xué)性能有一定影響。如勾盤(pán)底部的熔接痕。

 

5、波紋:注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現象,或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋,稱(chēng)為波紋。

 

6、溢邊(飛邊、披鋒):在注塑件四周沿分型線(xiàn)的地方或模具密封面出現薄薄的(飛邊)膠料,稱(chēng)為溢邊。  

 

7、銀絲紋:注塑件表面的很長(cháng)的、針狀銀白色如霜一般的細紋,開(kāi)口方向沿著(zhù)料流方向,在塑件未 完全充滿(mǎn)的地方,流體前端較粗糙,稱(chēng)為銀絲紋(銀紋)。  

 

8、色澤不均(混色):注塑件表面的色澤不是均一的,有深淺和不同色相,稱(chēng)為混色。

 

 9、光澤不良(暗色):注塑件表面為灰暗無(wú)光或光澤不均勻稱(chēng)為暗色或光澤不良。  

 

10、脫模不良(脫模變形):與翹曲變形相似,注塑件成型后不能順利的從模具中脫出,有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱(chēng)為脫模不良。

 

11、裂紋及破裂:塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 

 

12、糊斑(燒焦):在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點(diǎn),稱(chēng)為糊斑或燒焦。 

 

13、尺寸不符:注塑件在成型過(guò)程中,不能保持原來(lái)預定的尺寸精度稱(chēng)為尺寸不符。

 

14、氣泡及暗泡:注塑件內部有孔隙,氣泡是制品成型后內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑膠內部產(chǎn)生的真空孔洞。

 

15、表面混蝕:注塑件表面呈現無(wú)光、泛白、濁霧狀外觀(guān)稱(chēng)為混蝕。  

 

16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向內產(chǎn)生淺坑或陷窩。  

 

17、冷料(冷膠):注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。  

 

18、頂白/頂高:注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。

 

19、白點(diǎn):注塑件內有白色的粒點(diǎn),粒點(diǎn)又叫“魚(yú)眼”,多反映在透明制品上。  

 

20、強度不夠(脆裂):注塑件的強度比預期強度低,使塑膠件不能承受預定的負載。


二、常見(jiàn)品質(zhì)(缺陷)問(wèn)題產(chǎn)生原因


1、色差:機殼與外觀(guān)件經(jīng)常出現的問(wèn)題。


① 原材料方面因素:

包括色粉更換、塑膠材料牌號更改,定型劑更換。


② 原材料品種不同:

如PP料與ABS料或PC料要求同一種色,但因材料品種不同而有輕微色差,但允許有一限度范圍。

 

③ 設備工藝原因:

A、溫度;

B、壓力;

C熔膠時(shí)間;

D不同批次拌料,不同機臺啤等工藝因素影響。 


④ 環(huán)境因素:料筒未清干凈,烘料斗有灰塵,模具有油污等。


⑤ 色粉本身因素:有些色粉不受溫,且制品很易受溫度變化而改變。


2、注塑不滿(mǎn)(缺膠):一般出現部位為:較深、較細、較長(cháng)、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。
 
①模具方面:
A、澆注系統設計不合理,澆注系統是熔體進(jìn)入模腔的通道,對塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系,澆口不平行,澆口的位置不是在壁厚部位;
B、模具排氣結構不良;
C、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道;
D、模具溫度未達要求。
 
②原料方面:     
A、原材料含水量過(guò)大;
B、原料中易揮發(fā)物超標;

C、原材料中雜質(zhì)或再生料過(guò)多。


③注塑機方面: 
A、注射量不足:如用150T機生產(chǎn)180T產(chǎn)品。
B、噴嘴為異物堵塞,噴嘴孔太??;
C、原料供應不足:如料筒堵塞,水口料影響下料;
D、止逆閥故障;
E、注射行程不夠;
F、注射油缸密封圈破損。

④成型操作方面:
A、模具溫度過(guò)低;
B、注射壓力太低;
C、保壓時(shí)間太短;
D、注射速度太慢或過(guò)快;
E、熔體溫度太低。  


3、翹曲變形


①模具方面:
主要是針對模具設計方面不合理原因造成,在此不作講述。
 
②成型操作方面:
A、注射壓力過(guò)高,流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大,塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態(tài),所以流體流動(dòng)方向上的收縮大于垂直流動(dòng)方向上的收縮;
B、熔體溫度過(guò)高;
C、保壓壓力過(guò)高:保壓壓力高時(shí),塑料中的內壓力過(guò)高,在脫模后內應力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形;
D、熔體流速太慢;

E、回火溫度過(guò)高或時(shí)間太長(cháng)。


③原材料方面:PP/PA料容易變形。  


4、熔接痕(紋)

①模具方面:
A、澆口數量太多,即進(jìn)膠點(diǎn)多,進(jìn)膠口截面積過(guò)??; 
B、模具無(wú)冷料穴或冷料穴位置不正確; 
C、模具冷卻系統設計不合理,熔體在模中冷卻太快且不均勻。
 
②原料方面:
A、脫模劑用量太多,或使用不符合的脫模劑;
B、熔體的流動(dòng)性差,在成型時(shí)易產(chǎn)生熔接痕;
C、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過(guò)高。
 
③成型操作方面:
A、熔體溫度過(guò)低,低溫熔體的分流匯合性能較差,容易形成熔接紋; 
B、熔體注射壓力過(guò)低,使得注射速度過(guò)慢,熔體在型腔中的溫度不相同,這時(shí)熔體在分流匯合時(shí)就易產(chǎn)生熔接紋。


5、波紋
 

① 模具方面:

與熔接紋大同小異,但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。

 
② 原料方面: 
A、熔體流動(dòng)性差是產(chǎn)生波紋的主要原因,如:PMMA、PC、AS等透明料制品;
 
B、當ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時(shí),如加工溫度過(guò)高,樹(shù)脂及潤滑劑會(huì )產(chǎn)生揮發(fā)性氣體,這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
 
③成型操作方面: 
A、注射速度過(guò)??;
B、熔體流速過(guò)大;
C、模具溫度偏低;
D、保壓時(shí)間短;
E、射嘴溫度低。


6、溢邊(飛邊、披鋒)
 

①模具方面:

產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。


A、模具分型面加工粗糙;
B、型腔及抽芯部分的滑動(dòng)件磨損過(guò)多。
 

② 原料方面:

熔體流動(dòng)性好材料,如:PP料、PA料、PS料。

 
③ 成型操作方面:
A、注射壓力過(guò)大;
B、熔體溫度高;
C、注射速度過(guò)快;
D、注射壓力分布不均,充模速度不均;
E、 注射時(shí)間及保壓過(guò)長(cháng);
F、注射量過(guò)多,使模腔內壓力過(guò)大。  


7、銀絲紋


①原料方面:
A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因; 
B、原料受高溫降解;
C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。
 
② 成型操作方面:
A、熔體溫度過(guò)高; 
B、熔體在高溫下停留的時(shí)間過(guò)長(cháng);
C、熔體在模腔中保壓時(shí)間過(guò)長(cháng);
D、注射速度過(guò)快。


8、色澤不均(混色)


①原料方面:
A、著(zhù)色劑的熱穩定性差;
B、著(zhù)色劑分散效果不理想; 
C、色粉份量太大,如1包25KG料用色粉300克以上;
D、加波纖產(chǎn)品容易有浮纖,造成原料不均,產(chǎn)生混色; 
E、原料雜質(zhì)多,使制品表面色澤不一。
 
② 成型操作方面:
A、料筒溫度過(guò)高,使熔體在料筒內分解; 
B、塑化不良,即熔體不能完全均勻地相熔;
C、熔體在料筒中停留時(shí)間過(guò)長(cháng);
D、注射和保壓時(shí)間太長(cháng),背壓大。  


9、光澤不良(暗色)
 
①原料方面:
A、熔體的流動(dòng)性太差,使塑件表面不致密; 
B、原料再生料過(guò)多; 
C、原料中添加劑的分散性能太差; 
D、原料水分或易揮發(fā)物含量過(guò)高; 
E、原料本身問(wèn)題:如PBT、PA+30%GF,PBT+10%GF、PPS。
 
② 成型操作方面: 
A、冷卻不夠; 
B、注射速度偏小,壓力較低; 
C、保壓時(shí)間太短; 
D、熔體的流動(dòng)性能差; 
E、填充波纖太多,如PA+30%GF。 


10、脫模不良(脫模變形)
 

①模具方面:

主查的原因是由于模具設計不當造成,占90%以上。

 
②原料方面:
A、原料中混入異物;
B、脫模劑效果不良; 
C、軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模。

③成型操作方面:
A、注射壓力過(guò)大,熔體溫度過(guò)高,流動(dòng)性差;
B、塑件產(chǎn)生飛邊; 
C、噴嘴溫度過(guò)低,冷卻時(shí)間太短;
D、注塑時(shí)間和保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)。  


11、裂紋和破裂
 
① 原料方面:
A、原料吸水性大,加熱后易分解脆化,造成破裂;
B、原料中加入再生料較多; 
C、兩種不能相熔的組分混合在一起; 
D、材料本身軔度太低,或剛性太強和有內應力,如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
 
② 成型操作方面:
A、注射壓力過(guò)大,使得殘余應力增大; 
B、保壓時(shí)間過(guò)長(cháng); 
C、內應力未消除,如PC和 PMMA料為特出。  


12、糊斑(燒焦)
 
① 原料方面:
A、原材料中水分和易揮發(fā)物含量過(guò)高;
B、原料熔融指數太大,使用潤滑劑過(guò)多;
C、原料需高溫才能塑化的,如PBT、PPS等。
 
② 成型操作方面:
A、注射速度過(guò)大;
B、熔體的溫度高;
C、注射壓力大。 


13、尺寸不符
 
① 原料方面:
A、不同塑料的收率不同,造成尺寸不穩定,所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同;
B、水口料添加量及定型劑的添加量。
 
② 成型操作方面: 
A、注射壓力過(guò)小或注射速度過(guò)低; 
B、充模時(shí)間和保壓時(shí)間較短; 
C、模溫過(guò)低。


14、氣泡和暗泡
 
①原料方面:
A、原料水分含量過(guò)多,烘料時(shí)間短及烘料溫度低;
B、原材料收縮率過(guò)大,如PA66; 

C、再生料過(guò)多。


②  成型操作方面:
A、注射速度過(guò)快,時(shí)間過(guò)短,氣體來(lái)不及排出;
B、保壓時(shí)間不足;
C、冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不夠;
D、熔體溫度與模具溫度過(guò)高,引起揮發(fā)分釋出成形氣泡。


15、凹陷(縮水)
 
①  原料方面:
A、熔體(樹(shù)脂)收縮率太大,沒(méi)加定型劑; 
B、流動(dòng)性差,潤滑劑太少; 
C、填充劑少。
 
②  成型操作方面:
A、注射壓力過(guò)低,速度太慢;
B、注射時(shí)間和保壓時(shí)間太短; 
C、熔體溫度和模具溫度太高;
D、制件膠位較厚,特別是絲筒針位。 


16、冷料(冷膠)
 
① 原料方面:
軔性大的材料易造成冷膠,由于產(chǎn)品脫模時(shí),水口膠絲易拉長(cháng)且斷后粘附于模具上,造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。
 
② 成型操作方面:
A、熔體溫度太低,塑化不良;
B、模具溫度過(guò)低和熔體的流動(dòng)性太差;
C、冷膠與混色往往會(huì )同時(shí)出現。  


17、頂白/頂高
 
① 原料方面:
主要與原材料有關(guān),如PP料不易頂白,易頂高;ABS料易頂白,易頂高。
 
② 成型操作方面:
A、注射壓力太大;
B、熔體溫度過(guò)高,模具溫度過(guò)低,兩者溫差大;
C、冷卻時(shí)間短;
D、保壓壓力太高,保壓時(shí)間太長(cháng)。


18、白點(diǎn)

① 原材料方面:
A、原料顆粒大小相差較大,造成難塑化或塑化不均勻; 
B、原料中混有異料或不相熔的原料;
C、原料本身特性造成,如,透明料較多。
 
②  成型操作方面: 
A、料筒溫度低; 
B、螺桿的轉速太快,周期短;
C、背壓太低。


19、強度不夠(脆裂)
 
① 原材料方面:
A、原材料本身脆是最主要因素(即材料強度低);
B、再生料過(guò)多;
C、不同型號材料相混合;
D、填充劑太多;
E、加玻纖材料比例大。
 
② 成型操作方面:
A、料筒溫度過(guò)高,熔體降解或分解;
B、模具溫度太低,塑件成型性能受損,強度下降;
C、注射壓力太低和熔體的流動(dòng)性太差;

D、制件壁薄,受力不均勻。

文章轉自微注塑。

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